这种加工方法，树脂从料斗进入，并被挤入料筒内，材料由这种方式连续反复加入。活塞冲程的频率和幅度由油压系统控制。压缩后的材料通过加热段熔融，并形成与模头横截面形状相匹配的形材。挤出速度与活塞冲程的长度和频率成一定比例。口模长度，电子加热器容量，液压系统的能量和最大压力和材料的结构强度决定了设备的能力。典型的挤出速率为10~20lbs/hr。
当粉末被压缩的时候，活塞上的力必须能克服干的粉末通过口模时的摩擦力和下游的熔融聚合物的粘滞拽力。材料的移动是以活塞流和粘滑运动的形式存在的。当活塞在口模处接触材料时，需要很高的压力去克服静摩擦。当动摩擦成为主力时，压力就会下降。
需要挤出的大型制件决定了液压单元的尺寸。液压系统的等级通常在10~100吨之间，而一些生产机器能达到400吨。液压元件常由双活塞，循环油泵和控制活塞运动长度和频率的控制系统组成。支撑板和间隔装置由重钢材制成以承受所需要的巨大压力
经精加工的口模紧固于前悬挂板，也是一个非常沉重的钢结构，用来承受聚集的高内部压力。口模温度由电子加热器控制，常分为三段。口模长度长要求在10~13英尺之间。口模中加工一狭缝用来输送熔体。活塞被附在液压单元，可以看作使液压单元的延伸，它通常和挤出形状一样。不同尺寸和形状的口模可以用在同一液压单元上。为了成型管材，必须安装固定或游动芯棒。
薄壁截面比厚壁截面更难制作，因为作用于活塞上的压力会显著地增加。能得到的最小壁厚受到可能得到的最大压力和钢材能承受的最大强度的限制。制品离开口模后的收缩率在5.5~6.6%之间。
牵引装置的主要功能是保持产品在拉挤冷却后的挤出型材。管材和棒材挤出后可放到导轨上。
采用每周五天三班工作制，每台直径小于2”的挤出机每年可生产50,000lbs,大于此直径的每年可生产100,000lbs.
口模80%以上的面积由电子加热器覆盖。加热器应安放在三段间，第一段和最后一段比中间断要短一些。热电偶应安放在每段的中间。第一段温度控制在320~360°F之间；第二段425°F，最后一段在320~360°F之间。输出能量应在1KW/2.2lbs/hr。例如，如果挤出机输出是22lbs/hr，则口模加热器的能量为10KW。加热器应该在口模的进料段4”的地方开始。进料部分应提供冷却水路以冷却此喂料段。所有连接的明线都必须有防触电的保护层。口模处应使用绝缘套，以达到个人安全防护和节约能量的目的。泰科纳推荐使用Ampco 18铝铜合金作为活塞材料。活塞间隙最大为0.004”，口模筒须有内径最小16的法兰球阀并由硬钢材制作。